数控机床液压系统故障主要表现为压力异常、流量不足、油温过高和噪声过大等。压力异常时，首先检查压力表是否损坏，其次排查溢流阀是否卡死或调压弹簧断裂。流量不足通常由油泵磨损或滤油器堵塞引起，可通过测量油泵出口流量判断。油温过高问题多因冷却器失效或系统内泄严重，需检查冷却水循环及液压元件密封状况。噪声诊断要区分机械噪声和流体噪声，前者多为轴承损坏，后者常因气穴现象产生。
气动系统常见故障包括气压不足、气缸动作迟缓及漏气现象。气压不足时，应检查空气压缩机工作状态，确认储气罐压力是否达标，同时排查减压阀调节是否正常。气缸动作迟缓多因润滑不良或负载过大，需检查油雾器供油情况及气缸负载匹配度。漏气故障可通过肥皂水检测法定位，特别注意气缸活塞杆密封圈、管接头及电磁阀等易漏部位。气动三联件（过滤器、减压阀、油雾器）的定期维护能预防80%以上气动故障。
建立规范的维修流程至关重要。首先进行现象记录，包括故障发生时机、表现形式及伴随状况。其次实施初步检查，确认电源、气源、液压油位等基础条件。然后按"由外到内、由简到繁"原则逐步排查，先检查外部管路、接头，再检测控制元件，*解体核心部件。维修完成后必须进行功能测试，包括空载运行和负载试验，确保系统各项参数达到设计要求。建立维修档案，记录故障现象、处理措施及更换零件，为后续维护提供参考。
预防性维护能显著降低故障率。液压系统应定期更换滤芯，一般每2000工作小时或半年更换一次；液压油每1-2年更换，并每月检测油液污染度。气动系统需每日排放储气罐积水，每周检查油雾器油位，每季度清洗或更换过滤器滤芯。建立关键部件更换周期表，如液压密封件3年更换，气缸密封件2年更换。操作人员培训同样重要，规范操作能避免50%以上人为故障。通过振动分析、油液检测等先进手段，可实现故障的早期预警。
数控机床液压与气动系统的稳定运行直接影响加工精度和设备寿命。掌握科学的诊断方法，建立系统的维修流程，实施有效的预防维护，才能最大限度保障设备可靠性，提高生产效率。
